結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際。分析了影響磨料用酚醛樹脂粘結(jié)劑粘度的幾個(gè)因素。結(jié)果表明，苯酚與甲醛摩爾比為1：1．15～1：1．16，氨水占苯酚的4．6％一4．9％，用40 min左右的時(shí)間使物料升溫至沸騰，后處理溫度不高于75時(shí)，反應(yīng)過程平穩(wěn)，反應(yīng)周期適中，所得到的酚醛樹脂粘結(jié)劑的粘度較為適宜。

關(guān)鍵詞：酚醛樹脂；粘度；粘合劑

前言

酚醛樹脂具有良好的機(jī)械性能，耐熱性和加工成型性能，而且來源廣，成本低，廣泛用作砂輪的粘結(jié)

劑。酚醛樹脂液的粘度直接影響對磨料表面的浸潤均勻性。如果酚醛樹脂液粘度太低，物料流動(dòng)性大，成型

性差．容易粘模，制成的砂輪機(jī)械強(qiáng)度差；如果粘度過大，對磨料表面浸潤性差，物料流動(dòng)性差，混合不均

勻，不利于成型，制成的砂輪均勻性和機(jī)械強(qiáng)度也差。本文總結(jié)實(shí)際生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)，分析了控制酚醛樹脂

結(jié)合劑的粘度的工藝方法，給出了適宜的工藝參數(shù)。

2試驗(yàn)

以氨水作催化劑，在PH>7的條件下，加熱使苯酚和甲醛進(jìn)行縮合反應(yīng)生成甲階段的酚醛樹脂液。一

般應(yīng)用廠家對樹脂液的技術(shù)要求如表1所示。但是在實(shí)際應(yīng)用中發(fā)現(xiàn)，樹脂液的粘度在90～120 s時(shí)應(yīng)用

效果最好。

表2是通過實(shí)際生產(chǎn)中的數(shù)據(jù)，對苯酚甲醛比例、氨水比例、升溫速度、后處理最高溫度等因素對酚

醛樹脂液粘度影響的分析。

3、苯酚與甲醛比例對粘度的影響

隨著甲醛含量的增加，反應(yīng)速度加快，粘度增長快。1號與2號相比較，1號的沸騰至乳化的時(shí)間相

對2號縮短了26％；物料透明后大約75min后測粘度，1號已經(jīng)達(dá)到了550 s，而2號僅為30 s。苯酚與

甲醛摩爾比在1：1．15～1．16為宜。

3．2氨水的用量對粘度的影響

比較1號與4號、2號與3號可以看出。氨水比例大時(shí)粘度增長速度都快，所得樹脂的粘度也大。在苯

酚甲醛的摩爾比確定的情況下，可以通過增減氨水的用量來調(diào)整粘度的大小及反應(yīng)速度的快慢。一般適宜

的氨水用量在4．6～4．9之間。

3．3升溫速度對粘度的影響

反應(yīng)初期的升溫速度對反應(yīng)速度和樹脂粘度有一定的影響。比較2號與5號，升溫速度慢反應(yīng)平穩(wěn)，

升溫速度快粘度增長快。這與升溫速度慢產(chǎn)生線性分子結(jié)構(gòu)的樹脂含量較大，升溫速度快產(chǎn)生枝狀分子結(jié)

構(gòu)的樹脂含量較大有關(guān)。升溫速度過慢生產(chǎn)工時(shí)增加，所以可以適當(dāng)提高反應(yīng)初期的升溫速度。一般控

制在40 min左右使物料沸騰為宜。

3．4后處理溫度對粘度的影響

在后處理階段，回升溫度對粘度的影響也很大。溫度越高，粘度增長越快，要嚴(yán)格控制回升溫度，防止

凝膠化。比較6號與7號，在物料透明后118 min后。后處理的溫度低的6號的粘度為93 s，而后處理的溫

度高的7號的粘度為135 s。一般后處理的回升溫度不能高于75為宜。

另外粘度中控合格后，需要將物料冷卻到一定溫度下放料，溫度過低時(shí)，粘度增大，流動(dòng)性差，放料時(shí)

間增加，溫度過高，物料放出后在包裝桶內(nèi)繼續(xù)反應(yīng)，樹脂粘度繼續(xù)增大，甚至有凝膠化的可能。放料的溫

度不能高于40。

3．5存貯溫度對粘度的影響

甲階段的酚醛樹脂液在室溫下會(huì)緩慢聚合。粘度隨室溫升高和時(shí)間延長而增大。存貯的溫度不能超過

25，貯存時(shí)間不能超過1個(gè)月。

4結(jié)論

綜上分析，在產(chǎn)生砂輪粘結(jié)劑用酚醛樹脂時(shí)，適宜的工藝參數(shù)如下：苯酚與甲醛的配比在1：1．15～

1．16，氨水用量在4．6～4．9之間；物料沸騰時(shí)間控制在40 min左右，后處理的回升溫度不能高于75。

存貯的溫度不能超過25，貯存時(shí)間不能超過1個(gè)月。