• 節能效益 3000 萬元人民幣
• 提高生產效率
• 高品質和高強度的纖維

一家年產20萬噸的全球頂級聚酯工業絲生產商在改善制造過程中的能源消耗和減少碳排放方面進行了重大投資。新生產線采用“直接熔紡”生產方法設計，具有雄心勃勃的生產率目標。項目預計年經濟效益30億元。

生產方法主要包括四個步驟：

1. 熔爐將 PET 熔化以形成基本的聚酯熔體
2. 熔體通過管道輸送至增粘釜，粘度增加直至達到特定水平
3. 每個增粘釜連接2至10個紡絲單元，紡絲單元配有2至4個紡絲箱
4. 紡絲裝置將粘性熔體轉化為工業絲

為了最大限度地提高每個階段的能源和排放的生產效率，優化熔體粘度非常重要。在初始生產階段，“基礎聚酯”保持低粘度并確保通過熔體管道的最佳流動性和泵送性至關重要。

第一個聚合釜確保聚酯達到有效運輸所需的粘度，然后轉移到下一個聚合釜，其中熔體粘度達到熔體紡絲所需的水平。

粘度測量對于實現最終產品所需的性能也至關重要。通過利用粘度和分子鏈長度之間的直接相關性，可以實時控制纖維的強度和質量。這帶來兩個主要好處。生產輸出高品質紗線，并能夠調整工藝生產不同紗線類型。

XL7 粘度計直接安裝在熔體管道中，使操作員能夠管理反應每個階段的泵送性，從而顯著降低能源成本。鑒于運營規模，僅能源消耗一項預計每年可節省約 3000 萬元人民幣（340 萬英鎊）。

這種生產方法是三贏的。它解決了處理高粘度熔體的挑戰，可以靈活高效地生產各種類型的 PET，并實現雄心勃勃的效率和排放目標。