• 節能 3000 萬元人民幣
• 提高生產效率
• 纖維的高質量和強度

一家年產量為 200,000 噸的全球頂級滌綸工業絲生產商，為改善制造過程中的能源消耗和減少碳排放進行了重大投資。新生產線采用“直接熔融紡絲”生產方法設計，具有雄心勃勃的生產率目標。該項目的經濟效益預計為每年 30 億元。

生產方法包括四個主要步驟：

1. 熔融釜熔化 PET 以形成堿性聚酯熔體
2. 熔體通過管道輸送到增粘釜，在那里其粘度增加，直到達到特定水平
3. 每個增粘釜都連接到 2 到 10 個紡絲裝置，這些紡絲裝置配有 2 到 4 個紡絲箱
4. 紡紗裝置將粘性熔體轉化為工業絲

為了最大限度地提高每個階段的能源和排放生產效率，優化熔體粘度非常重要。在最初的生產階段，“基礎聚酯”保持低粘度并確保通過熔體管道的最佳流動性和泵送性至關重要。

第一個聚合釜確保聚酯達到高效運輸所需的粘度，然后移動到下一個釜，熔融粘度達到熔融紡絲所需的水平。

粘度測量對于實現最終產品所需的特性也至關重要。通過利用粘度和分子鏈長度之間的直接相關性，可以實時控制纖維的強度和質量。這帶來了兩個主要好處。生產優質紗線，并能夠調整工藝以生產不同紗線類型。

海默生 XL7 在線粘度計直接安裝在熔體管道中，使操作員能夠在反應的每個階段管理泵送性，從而顯著降低能源成本。由于運營規模，僅能源消耗一項預計每年可節省約 3000 萬元人民幣。

這種生產方法是三贏的。它解決了處理高粘度熔體的挑戰，允許靈活高效地生產各種類型的 PET，并實現了雄心勃勃的效率和排放目標。